Бугаёва И. Н. Технологический институт Восточноукраинского национального университета им. В. Даля (г. Северодонецк), Украина
Повышение эффективности управления предприятием
В производственно-хозяйственной деятельности предприятий постоянно возникают различные экономические, организационные, и технические проблемы, связанные с неполадками и простоем оборудования, появлением брака, наличием на складах нереализованной продукции, задержкой поставок сырья и полуфабрикатов и т.д.
Специфический способ выявления приоритетности проблем, получивший название диаграммы Парето, основан на принципе: «80 % последствий проистекают из 20 % причин», применяя этот принцип как формулу для анализа качества и выявления немногих важных среди многих второстепенных проблем. Пользуясь указанным принципом, при помощи диаграммы Парето можно определить группу приоритетных задач, решение которых даст максимальный общий результат. Ведь проблем и задач обычно много, а ресурсов, прежде всего времени, для их решения не хватает. Принцип Парето как нельзя лучше соответствует идее бережливого производства – минимум затрат при максимальном результате.
В нашем случае одним из направлений работы по повышению производительности труда ДП «Северодонецкий авторемонтный завод» является поиск путей увеличения выхода готового сборочного агрегата и уменьшение производственного брака. Собранные данные по количеству случаев брака классифицированы по виду дефектов (табл. 1).
Таблица 1
Результаты изучения производственных потерь по видам дефектов при сборке за период с 2006 по 2008 годы
Тип дефектов |
Количество случаев |
Доля, % |
Ошибка в размере |
271 |
48,7 |
48,7 |
Сорвана резьба |
147 |
75,1 | ||||
Перекос |
62 |
11,1 |
86,2 | |||
Шероховатость |
25 |
4,4 |
90,7 | |||
Ошибка сборки |
22 |
3,9 |
94,6 | |||
Брак сварки |
11 |
2,0 |
96,6 | |||
Иные причины |
19 |
3,4 |
100 | |||
Всего: |
557 |
100 | - |
Исходя из общего количества случаев производственных потерь (столбцы 1, 2 табл. 1) была рассчитана доля каждой причины в процентах (столбец 3 табл. 1), а также накопительная (кумулятивная) сумма для каждого фактора, которая равняется сумме доли данного фактора и всех, стоящих выше в таблице. Например, для «шероховатой поверхности» она составила 48,7 + 26,4 + 11,1 + 4,4 =90,7 % (столбец 4 табл.1). После подготовительной процедуры была построена диаграмма Парето.
Из диаграммы видно, что за счет решения только двух из семи проблем (а именно проблем с ошибкой размера и сорванной резьбой) можно устранить около 75 % от общего числа выявленных при сборке дефектов сборочных единиц. Если времени и ресурсов хватит и на устранение перекосов, то удастся решить почти 90 % выявленных проблем.
При практическом использовании диаграмм Парето целесообразно анализировать недостатки с точки зрения не только их количества, но и цены.
С этой целью для данных табл. 1 был проведен расчет общих затрат на устранение выявленных при сборке дефектов или замену дефектных деталей (табл. 2).
Таблица 2
Результаты изучения затрат на устранение дефектов при сборке за период с 2006 по 2008 годы
Тип дефектов |
Затраты, грн. |
Доля, % |
Накопительно, % |
Ошибка в размере |
9750 |
50,7 |
50,7 |
Сорвана резьба |
3300 |
17,1 |
67,8 |
Перекос |
2710 |
14,1 |
81,9 |
Шероховатость |
1860 |
9,7 |
91,6 |
Ошибка сборки |
735 |
3,8 |
95,4 |
Брак сварки |
660 |
3,4 |
98,8 |
Иные причины |
228 |
1,2 |
100 |
Всего: |
19243 |
100 | - |
Основные затраты на устранение дефектов обусловлены шероховатостью, браком при сварке и ошибками в размерах деталей. Именно эти три причины приводят почти к 82 % от общей суммы затрат. Устранение же одной из относительно редких проблем с шероховатостью поверхности позволит сэкономить около 50 % затрат. В таких случаях предпочтение следует отдавать результатам анализа по стоимости.
В связи с этим данную работу целесообразно вести на основе специальной программы, которая может содержать следующий комплекс организационных мероприятий: Создание на предприятии специальной службы и обеспечение методического руководства работами; Определение состава производственных проблем, подлежащих решению с помощью статистических методов; Программно-целевое обучение персонала предприятия; Оценка экономической эффективности применения предлагаемой методики.
Таким образом, с помощью диаграммы Парето руководство ДП «Северодонецкий авторемонтный завод» сможет определить приоритетность решения задач, стоящих перед предприятием, структурным подразделением или отдельным рабочим местом и соответственно находить направления их решения для повышения производительности труда и эффективности управления предприятием.
Литература: Белінський П.І. Менеджмент виробництва та операцій: Підручник. – Київ: Центр навчальної літератури, 2005. – 624с. Осовська Г.В., Осовський О.А. Менеджмент організацій: Навчальний посібник. – К.: Кондор, 2005. – 860с. Савчук В.П. Финансовый менеджмент предприятий: прикладные вопросы с анализом деловых ситуаций. – К.: Издательский дом «Максимум», 2001. – 600с.