Управление качеством (Левкина Е.В., 2010)

Методы технической диагностики

Использование диагностических методов контроля обеспечивает более полное соответствие между состоянием объекта и объемом работ, необходимым для его технического обслуживания (ТО) и ремонта.

Методы технической диагностики классифицируются.

1. По стадиям эксплуатации:

2. По степени использования технических средств – выполняемые:

3. По глубине диагностирования технологической системы:

4. По степени информативности – методы, обеспечивающие получение информации:

Диагностическая информация – это методы диагностирования, выявляющие сведения о самом контролируемом процессе, о косвенных показателях, сопутствующих продолжению процесса.

Диагностическую информацию получают путем измерения ряда параметров: величины вибраций, акустических колебаний, собственных деформаций одной или нескольких деталей ТС (технологической системы), деформаций в стыках пар сопрягаемых неподвижных и подвижных деталей ТС, усилий, действующих в ТС, параметров, сопутствующих процессу обработки (режимы, температура отдельных элементов ТС, длительность циклов обработки, производительность).

По архитектонике построения процесса диагностирования оборудования различают: поэлементные проверки, групповые проверки, логический анализ симптомов отказа.

Диагностирование ТС является сложным процессом. Средства технической диагностики подразделяют на:

  1. пассивные – служат только для определения неисправностей и оценки показателей, характеризующих текущее состояние оборудования;
  2. активные – воздействуют на объект диагностирования, вырабатывают и посылают сигнал, который вызывает оцениваемую реакцию оборудования.

По принципу диагностирования всех технических средств подразделяют на средства: для проверки работы оборудования, для оценки точности параметров изготовляемых деталей или норм точности оборудования. Эти средства могут быть ручными, полуавтоматическими и автоматическими.

По характеру решаемых задач их подразделяют на:

  1. средства проверки оборудования, посредством которых определяется его соответствие заданным техническим условиям;
  2. средства проверки работоспособности, посредством которых определяется возможность оборудования выполнять заданный алгоритм функционирования в рабочем цикле.

Возникающие в процессе эксплуатации оборудования отказы классифицируют на внешние проявления (основные и скрытые). Внешние проявления скрытых отказов зависят от нескольких причин, явные отказы элементов оборудования определяются визуально, по функционированию и параметру взаимосвязи: зависимые, независимые.

Зависимые – вторичные отказы, обусловлены действием первичного отказа.

Независимые отказы могут быть вызваны любыми причинами, кроме воздействия другого отказа.



Поиск готовой работы: